DUIDOS DE CORTE POR PLASMA
La combinación de calidad de corte, productividad, costo operativo y versatilidad hacen que el plasma sea el proceso de corte industrial más popular en la actualidad.
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COMPONENTES DEL SISTEMA DE PLASMA
  • Un sistema básico de corte por plasma incluye los siguientes componentes:

  • Fuente de alimentación: una fuente de alimentación de CC de corriente constante. El voltaje de circuito abierto está típicamente en el rango de 240 a 400 VDC. La corriente de salida (amperaje) y la clasificación general de kilovatios de la fuente de alimentación determina la velocidad y la capacidad de espesor de corte del sistema. La función principal de la fuente de alimentación es proporcionar la energía correcta para mantener el arco de plasma después de la ionización.

  • Circuito de arranque de arco: en la mayoría de las antorchas enfriadas por líquido de 130 amperios y más, este es un circuito generador de alta frecuencia que produce un voltaje de CA de 5,000 a 10,000 voltios a aproximadamente 2 MHz. Este voltaje crea un arco de alta intensidad dentro de la antorcha para ionizar el gas y producir el plasma. En lugar del circuito de arranque de alta frecuencia anterior, las antorchas de plasma de aire suelen utilizar un electrodo móvil o tecnología de "arranque por retroceso" para ionizar el gas.

  • Antorcha: sirve como soporte para la boquilla consumible y el electrodo, y proporciona refrigeración (ya sea gas o agua) a estas piezas. La boquilla y el electrodo constriñen y mantienen el chorro de plasma.
¿QUÉ ES EL PLASMA?

El plasma es el cuarto estado de la materia. Normalmente pensamos en tres estados de la materia: sólido, líquido y gaseoso. Para un elemento común, el agua, estos tres estados son hielo, agua y vapor.


La diferencia entre estos estados son sus niveles de energía relativos. Cuando agrega energía en forma de calor al hielo, el hielo se derrite y forma agua; si agrega más energía, el agua se vaporiza y se convierte en vapor. Si agregara considerablemente más energía al vapor, calentándolo a aproximadamente 11,700 ° C, el vapor se descompondría en varios gases componentes y se volvería conductor eléctrico o ionizado. Este gas ionizado de alta energía se llama plasma.


Un sistema de corte por plasma utiliza una corriente de plasma para transferir energía a un material de trabajo conductor. La corriente de plasma generalmente se forma forzando un gas como nitrógeno, oxígeno, argón, o incluso aire, a través de una boquilla estrecha. Una corriente eléctrica producida por una fuente de alimentación externa agrega suficiente energía al flujo de gas para ionizarlo, convirtiéndolo en un arco de plasma con temperaturas cercanas a los 40 000 °F. El arco de plasma corta la pieza de trabajo derritiéndola y expulsando el metal fundido.

ATRIBUTOS DEL PLASMA

Tipo de material


· Cualquier metal conductor de electricidad, incluidos el acero inoxidable y el aluminio.


· Puede manejar metal oxidado, pintado y expandido


Espesor ideal


· Acero dulce, inoxidable y aluminio desde calibre 26 hasta 50 mm (2")


· Capaz de cortar acero inoxidable y aluminio hasta 182 mm (6-1/4"); se requerirá algún trabajo secundario


Calidad de corte


· Tolerancias en el rango de +/- 0,38 mm a 0,5 mm (+/- 0,015” a 0,020”) con angularidad de borde promedio de 2° a 3° en acero de menos de 10 mm (3/8”); 1° en acero de 12 mm a 38 mm (1/2” a 1-1/2”); menos de 1° en acero de 50 mm (2”)


· Zona estrecha afectada por el calor, normalmente menos de 0,25 mm (0,010”)


· La elección correcta del proceso y los gases producirá un endurecimiento mínimo de los bordes, lo que permitirá una excelente soldabilidad


· Bordes relativamente suaves con movimiento suave de la antorcha


· Escoria mínima (metal resolidificado) en acero hasta capacidades de producción nominales


* Las tolerancias variarán según el tipo y grosor del material, las geometrías de las piezas y el diseño general y la calidad del sistema de corte. Las tolerancias enumeradas aquí son tolerancias generalmente aceptadas, suponiendo el uso de una mesa de corte de buena calidad con buenas capacidades de movimiento. Diferentes mesas de corte proporcionarán diferentes resultados incluso si están equipadas exactamente con los mismos componentes de corte.


Productividad


· Más rápido que el láser en materiales de 6 mm (1/4”) y más gruesos


· Más rápido que el oxicorte hasta 50 mm (2”)


Costo operacional


· Bajo costo por pieza en todos los materiales y espesores hasta 50 mm (2”)


· Bajos requisitos de servicio y mantenimiento


costo de equipo de capital


· Medio: más alto que el oxicorte, más bajo que el láser y el chorro de agua


Portabilidad


· Diseños de inversores livianos y altamente portátiles en los sistemas de plasma de aire


· Los sistemas actuales están diseñados para un buen rendimiento en un generador


· Algunos sistemas incluyen compresores de aire incorporados


Línea de fondo


En caso de espesores de material superiores, debe precalentar la pieza antes de soldar para ralentizar el tiempo de enfriamiento. Esto evita un alto grado de dureza en la microestructura, evitando a su vez el agrietamiento.

APLICACIONES DE CORTE
  • · Corte recto
  • · Corte en bisel
  • · Desbaste
  • · Corte de agujeros
  • · Corte y ranurado de alcance extendido
  • · Corte de detalles finos
  • · Marcaje
TIPOS DE PLASMA

Plasma de flujo único convencional


  • Este proceso utiliza dos gases, un gas de plasma y un gas de protección. En sistemas de menos de 125 amperios, el aire se usa a menudo como plasma y como escudo. La ventaja de la tecnología de escudo es que aísla eléctricamente la boquilla del contacto con el retroceso del metal fundido de la perforación, y también permite el corte por arrastre en aplicaciones manuales. Otras mejoras (tecnología de flujo cónico) han mejorado el rendimiento de corte y la vida útil de la boquilla en algunos sistemas.

Plasma de doble flujo (protegido)


Este proceso utiliza dos gases, un gas de plasma y un gas de protección. En sistemas de menos de 125 amperios, el aire se usa a menudo como plasma y como escudo. La ventaja de la tecnología de escudo es que aísla eléctricamente la boquilla del contacto con el retroceso del metal fundido de la perforación, y también permite el corte por arrastre en aplicaciones manuales. Otras mejoras (tecnología de flujo cónico) han mejorado el rendimiento de corte y la vida útil de la boquilla en algunos sistemas.


Plasma de alta definición


En este proceso, un diseño de boquilla especializado estrecha el arco y aumenta la densidad de energía. Debido a la mayor energía del arco, el plasma de alta definición logra una calidad de corte superior en materiales de hasta 50 mm (2”) con una angularidad de borde de corte superior, un corte más estrecho y velocidades de corte más altas que la tecnología de corte por plasma convencional. No es poco común con estos sistemas lograr precisiones de piezas cortadas dentro del rango de +/- 0,25 mm (0,010").


Los sistemas de alta definición actuales permiten niveles muy altos de automatización y están destinados únicamente a aplicaciones automatizadas. En los sistemas más avanzados, prácticamente toda la experiencia del operador de la máquina (necesaria para obtener una buena calidad de corte en los sistemas de plasma anteriores) se captura esencialmente en el software CAM que gestiona las operaciones de corte diarias.


Con el plasma de alta definición, los orificios cortados son redondos y prácticamente no tienen conicidad. Los bordes son cuadrados y sin escoria. Los tiempos de ciclo de corte a corte permiten niveles mucho más altos de productividad. Un sistema de plasma único puede cortar espesores de material desde un calibre delgado hasta más de 182 mm (6”), usando la misma antorcha. El soplete puede cortar y marcar la placa a través del mismo orificio de la boquilla.


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